WĘGLOAZOTOWANIE PRÓŻNIOWE
LPCN
Zastosowanie technologii LPCN, pozwala na uzyskanie elementów o zwiększonej twardości i odporności na zużycie. Gwarantuje powtarzalność procesu i czystość powierzchni wraz z możliwość precyzyjnego sterowania głębokością warstwy dyfuzyjnej.
Dodatkowym efektem jest zmniejszenie odkształceń elementów w trakcie ich obróbki cieplnej.
WĘGLOAZOTOWANIE PRÓŻNIOWE - LPCN
Węgloazotowanie próżniowe jest zaawansowanym procesem obróbki cieplno-chemicznej, polegającym na dyfuzyjnym nasycaniu warstwy wierzchniej stali atomami węgla i azotu w warunkach kontrolowanej próżni. Proces ten realizowany jest w nowoczesnych piecach próżniowych z precyzyjnym sterowaniem parametrów atmosfery reakcyjnej, temperatury oraz czasu trwania poszczególnych etapów.
Celem węgloazotowania jest uzyskanie twardej, odpornej na zużycie warstwy dyfuzyjnej o określonej głębokości, przy jednoczesnym zachowaniu wymaganych własności mechanicznych rdzenia.
Warstwa po węgloazotowaniu próżniowym charakteryzuje się:
- twardością powierzchniową do 1000 HV,
- zwiększoną odpornością na ścieranie i adhezję,
- podwyższoną odpornością zmęczeniową,
- dobrą odpornością na korozję w środowisku atmosferycznym,
- stabilnością wymiarową detali po procesie.
Grubość warstwy dyfuzyjnej może wynosić od 0,1 do 0,8 mm, w zależności od gatunku materiału i parametrów procesu.
Proces realizowany jest w kilku etapach:
Przygotowanie wsadu – elementy poddawane procesowi są dokładnie oczyszczane i odtłuszczane w celu usunięcia zanieczyszczeń powierzchniowych, które mogłyby ograniczyć efektywność dyfuzji.
Nagrzewanie – wsad jest podgrzewany w warunkach próżniowych do temperatury z zakresu 820–900°C, w zależności od gatunku stali i wymagań technologicznych.
Etap nasycania – do komory wprowadzane są ściśle kontrolowane porcje gazów reakcyjnych zawierających węglowodory i związki azotu. W wyniku ich rozkładu na powierzchni elementu powstaje aktywny węgiel i azot, które dyfundują w głąb materiału.
Dyfuzja i stabilizacja warstwy – w trakcie utrzymania zadanych parametrów zachodzi kontrolowany rozkład stężenia pierwiastków w warstwie wierzchniej.
Chłodzenie – po zakończeniu procesu elementy są chłodzone w gazie obojętnym (najczęściej azocie) z regulowaną intensywnością przepływu, co zapewnia wysoką stabilność wymiarową oraz minimalne deformacje.
Nasz software pozwala na projektowanie procesów węgloazotownia, a także na analizę i optymalizację procesów, bez konieczności prowadzenia kosztownych procesów testowych na rzeczywistych detalach. Jest on oparty na prostym w obsłudze interfejsie użytkownika.
Równie istotnym elementem jak projektowanie procesu jest jego monitoring i kontrola podczas przebiegu nawęglania.
Max. wymiar komory roboczej do węgloazotowania próżniowego:
Realizację procesów węgloazotowania oferujemy w piecach próżniowych o max. ładowności 1150 kg brutto, a wielkość komór roboczych przedstawia się następująco.
Hartowanie i nawęglanie (chłodzenie w oleju lub gazie), węgloazotowanie, starzenie, przesycanie, odpuszczanie, wyżarzanie oraz lutowanie na komorowym piecu próżniowym:
a = max 1200mm
b = max 900mm
c = max 750mm
Wymiary dotyczą procesów tj. hartowanie i nawęglanie (chłodzenie w oleju lub gazie), starzenie, przesycanie, odpuszczanie, wyżarzanie oraz lutowanie w komorowym piecu próżniowym
