NAWĘGLANIE PRÓŻNIOWE
FINECARB®
Zastosowanie technologii FINECARB®, pozwala uzyskiwać optymalne parametry warstwy wierzchniej w wyniku wyeliminowania utleniania wewnętrznego i niekontrolowanych, niekorzystnych wydzieleń.
Dodatkowym efektem jest zmniejszenie odkształceń elementów w trakcie ich obróbki cieplnej.
NAWĘGLANIE PRÓŻNIOWE - FINECARB®
Oferujemy realizację procesów w piecach próżniowych jednokomorowych, w których zarówno proces nawęglania, jak i hartowania odbywa się tej samej komorze, a także w piecach próżniowych dwukomorowych, gdzie proces nawęglania przeprowadzany jest w jednej komorze tzw. „komorze grzania”, a proces hartowania w drugiej komorze tzw. „komora chłodzenia”, połączonej z wanną hartowniczą.
Nawęglanie niskociśnieniowe stali technologią FineCarb®, gwarantuje uzyskiwanie założonych grubości warstw wierzchnich w znacznie krótszym czasie w porównaniu z nawęglaniem gazowym, oraz pełną kontrolę i powtarzalność procesów.
Po etapie nawęglania możemy hartować w oleju próżniowym lub azocie pod wysokim ciśnieniem.
Nawęglanie próżniowe FineCarb® nakierowane jest na zastąpienie stosowanych powszechnie, głównie w przemyśle motoryzacyjnym, technologii nawęglania gazowego, cechujących się wysoką energochłonnością oraz dużym stopniem emisji zanieczyszczeń do środowiska naturalnego. Uzyskany poziom kompleksowości rozwiązania w zakresie projektowania warstwy wierzchniej i realizacji procesu jest unikalny w skali światowej i opiera się na komputerowej symulacji oraz monitoringu wzrostu warstw utwardzonych. Rozwiązanie skutecznie konkuruje na rynku światowym w grupie firm – światowych liderów w obszarze podobnych technologii.
Model fizyczny zjawisk występujących podczas procesu nawęglania opiera się na następujących założeniach:
atmosfera nawęglająca (podczas fazy nawęglania) jest dostarczania do powierzchni w sposób ciągły,
skład atmosfery pozostaje niezmienny podczas trwania całego procesu,
atomy węgla są uwalniane w wyniku katalitycznego oddziaływania pomiędzy atmosferą, a powierzchnią nawęglaną,
węgiel jest transportowany do materiału w wyniku niereaktywnej dyfuzji zgodnie z równaniami Ficka,
współczynnik dyfuzji węgla w austenicie zależy od temperatury, stężenia węgla oraz obecności dodatków stopowych,
w obliczeniach rozważany jest obszar półnieskończony.
System pozwala więc na projektowanie procesów nawęglania, a także na analizę i optymalizację procesów, bez konieczności prowadzenia kosztownych procesów testowych na rzeczywistych detalach. Jest on oparty na prostym w obsłudze interfejsie użytkownika.
Równie istotnym elementem jak projektowanie procesu jest jego monitoring i kontrola podczas przebiegu nawęglania.
Max. wymiar komory roboczej do nawęglania próżniowego:
Realizację procesów nawęglania oferujemy w piecach próżniowych o max. ładowności 1150 kg brutto, a wielkość komór roboczych przedstawia się następująco.
Hartowanie i nawęglanie (chłodzenie w oleju lub gazie), starzenie, przesycanie, odpuszczanie, wyżarzanie oraz lutowanie na komorowym piecu próżniowym:
a = max 1200mm
b = max 900mm
c = max 750mm
Wymiary dotyczą procesów tj. hartowanie i nawęglanie (chłodzenie w oleju lub gazie), starzenie, przesycanie, odpuszczanie, wyżarzanie oraz lutowanie w komorowym piecu próżniowym
